粉末冶金材料在现代工业中的应用越来越广泛，但是，由于后处理技术的不同，其物理性能和力学性能存在缺陷，下面深圳日东科技小编分享粉末冶金材料热处理的影响因素。

　　粉末冶金材料是烧结过程中生成的孔隙的固有特点，为了改善致密性和晶粒度，添加的合金元素也会对热处理产生一定的影响，对热处理也会产生很大的影响，尤其是孔隙率的变化和热处理的关系。

　　1、空隙对热处理过程的影响

　　得到马氏体，但孔隙的存在对材料的散热性影响很大，粉末冶金材料在热处理时通过快速冷却抑制奥氏体向其他组织扩散，热传导率公式：

　　热传导率=金属理论热传导率(1-2气孔率)/100。

　　随着气孔率的增加，淬火性降低。此外，由于气孔的存在，为了避免盐分残留引起的腐蚀，淬火时不能将盐水作为介质使用。因此，一般热处理在真空或气体介质中进行。

　　2、气孔率对热处理时表面淬火深度的影响

　　气体通过缝隙快速渗透，进行渗碳硬化时增加渗碳深度，表面硬化的效果明显;另外，渗碳气体渗透速度过快，粉末冶金材料的热处理效果与材料的密度、渗透(淬火)的渗透性、导热性和阻力性有关，气孔率是这些因素的最大原因，当气孔率超过8%时，淬火过程中会产生软点，导致表面硬度下降，材料变脆、变形。

　　3、合金含量和类型对粉末冶金热处理的影响

　　合金元素中常见的是铜和镍，达到一定含量后逐渐下降的镍合金刚性大于铜合金，其含量和类型影响热处理效果。热处理的硬化深度随着铜含量、碳含量的增加而逐渐上升，但镍含量的不均匀性会导致奥氏体组织的不均匀。

　　4、高温烧结的影响

　　高温烧结可以得到最佳的合金化效果和促进致密化，因此采用高温烧结，但烧结温度不同，特别是温度低时，热处理敏感性下降(固溶体合金下降)和机械性能下降。辅助充分恢复氛围，可获得较好的热处理效果。

　　以上就是关于粉末冶金材料热处理的影响因素就分析到这，粉末冶金材料热处理技术复杂，与气孔率、合金类型、合金元素含量、烧结温度有关，与致密材料相比，加入合金元素也能提高淬火性。蒸汽处理可显著提高防腐性能和表面硬度。